Armor investit 40 M€ dans son outil industriel nantais

"Nous croyons en l’avenir du transfert thermique ", lance d’emblée Hubert de Boisredon, le directeur général d’Armor. Cette entreprise française réalisait en 2004 un chiffre d’affaires de 153,9 M€ (avec 1 500 salariés), dont 60 % dans le seul secteur du Transfert Thermique (le solde dans les consommables pour la bureautique et l’informatique). Elle consacre 4 % de ce chiffre à la R & D (Recherche et Développement). " Nous allons investir 40 M€ entre 2005 et 2008 pour étendre notre potentiel industriel sur le site de La Chevrolière, à 20 km de Nantes ". Ces 40 M€ serviront à la construction de nouveaux bâtiments sur 13 000 m2, à l’acquisition de nouveaux moyens industriels de production de jumbos (rouleaux de film de 1 m de large), à la création d’une plate-forme logistique automatisée, ainsi qu’au transfert d’une partie des activités de R & D et de découpe des jumbos en rouleaux à la demande des clients, activités réalisées jusqu’alors sur l’ancien site nantais de Chantenay. La partie la plus importante de l’investissement concerne les machines : le site accueillera en effet 30 découpeuses et 4 lignes de conditionnement, ainsi que 4 machines d’enduction ultramodernes. " A terme, ajoute Hubert de Boisredon, les processus s’enchaîneront dans une Supply Chain totalement intégrée, depuis l’arrivée des films de polyester, la fabrication de l’encre, l’enduction du support, jusqu’à la confection de jumbos, la préparation des commandes par découpe de ces jumbos, l’entreposage et la livraison aux clients finals : les fabricants d’imprimantes industrielles (Avery, IER, Markem, Toshiba…), des revendeurs à valeur ajoutée tels que Raisonnance, et les distributeurs qui exigent d’être livrés moyennant des délais très courts, en 3 à 5 jours ". Finies les ruptures de charge d’antan ! La réactivité et la productivité s’en trouveront améliorées. Le développement du pôle industriel de La Chevrolière est conduit dans des conditions optimales de sécurité et de respect de l’environnement. Sur ce site, se dressent les cheminées d’un incinérateur des vapeurs de solvants (le plus grand d’Europe : 250 000 Nm3/h) construit voici 3 ans pour garantir le strict respect des normes d’hygiène, de sécurité et d’environnement qui doit ouvrir à l’usine les portes de la certification environnementale ISO 14001 et de la norme OHSAS 18001 d’ici fin 2006. Armor consolide son leadership Armor est le spécialiste du transfert thermique avec une part du marché européen de 45 %. " Nous sommes le seul grand producteur de jumbos et de rouleaux d’impression par transfert thermique en Europe ", insiste Hubert de Boisredon qui affirme sa volonté d’accompagner ses partenaires, les fabricants d’imprimantes dans leur stratégie d’innovations, par des recherches sur la formulation des encres, les méthodes d’enduction des supports, et les applications. Ses concurrents sont Américains et Asiatiques : Imak, Sony Chemical, ITW… " Ils vendent des jumbos de supports encrés, certes, mais la plupart d’entre eux les cèdent à des découpeurs indépendants qui les transforment en rubans d’impression ". Pour Hubert de Boisredon, " ils ne maîtrisent donc pas leur Supply Chain de bout en bout, contrairement à Armor ". Armor se dit en effet seul en Europe à maîtriser totalement l’intégralité de sa Supply Chain, jusqu’à, y compris, son réseau de distribution : il produit ses encres, encolle les rubans de polyester pour fabriquer une centaine de références de jumbos qu’il livre par bateaux à ses propres unités de découpe dans le monde entier (Etats-Unis, Chine, Malaisie, Japon, et demain : Brésil, Afrique du Sud et Australie), au plus près de ses clients. Découpe à la demande des jumbos pour en faire des rubans d’impression destinés à éditer des étiquettes portant des codes à barres de haute qualité, et imprimer directement des codes et autres informations (dates de péremption…) sur des films d’emballage alimentaire : c’est le " Print On Packaging ", segment en croissance très rapide, de 20 à 30 % par an, sur lequel Armor détient le leadership mondial. Les jumbos servent enfin à produire des tickets (billets de trains, d’avions, de spectacles). " Nous nous positionnons ainsi sur des marchés en forte expansion. Les volumes que nous prévoyons de produire vont se développer à un rythme supérieur à 10 % par an ", ajoute notre hôte pour qui Armor vend aujourd’hui 500 millions de mètres carrés par an, couvre 20 à 25 % du marché mondial, et espère parvenir à 700 ou 800 millions d’ici 4 ans. Quelques mots sur les processus de production d’Armor " Demain, nous dévoile Christophe Derennes, directeur de fabrication, c’est l’ensemble de la Supply Chain qui va être intégrée au travers de la construction d’un grand hall de production de 5 400 m_ dans lequel se retrouvera l’ensemble du process, jusqu’à la découpe des jumbos, et le conditionnement des rouleaux. Ceux-ci seront stockés sur palettes et en cartons, dans une nouvelle plate-forme logistique automatisée de 3 400 m2 ". Sur le site actuel de La Chevrolière, différents processus sont mis en œuvre : 1) La fabrication des encres à base de solvant et des encres solides (sans solvant). Elle associe des procédés batch et continus de mélanges et de broyages. 2) Le couchage de ces encres sur des supports en polyester, dans 5 ateliers d’enduction, pour en faire des jumbos de 18 km de longueur. 3) Un magasin de stockage des produits liquides et solides. 4) Un magasin de produits semi-finis : les jumbos. 5) L’incinérateur qui élimine totalement les rejets de produits nocifs. Les vapeurs de solvants y sont totalement incinérées.